输油管道增压站工艺管道安装(含防腐、保温)施工方案
输油管道增压站工艺管道安装(含防腐、保温)施工方案
b)管沟超挖部分,对其地基应做分层夯实处理或按设计要求进行处理。
c)单管敷设时,管底宽度应按管道公称直径加宽300mm,但总宽不应小于500mm ;多管道同沟敷设时,管沟底宽应为两边管道外廊宽加800mm 。
d)管沟上口宽度应根据土质及开挖深度等情况确定,对于深度在5m 以内的可以不加支护进行管沟开挖,坡比应按设计要求进行。对于深度超过5m 的管沟,可将坡度放缓一挡,并采用阶梯式开挖,或采取支护办法挖沟。
e)对湿陷性黄土的处理:
1)湿陷性黄土地段站场的管沟开挖应与管道组对、下沟、回填等工序协调一致,尽量缩短管沟成型后的暴露时间。
2)黄土的立壁性强,黄土边坡的容许坡度值可参见下表。
黄土边坡容许坡度值表
 地层 管沟深度(m)
 <5 5-10
次生黄土Q4 1:0.3-1:0.5 1:0.5-1:0.75
马兰黄土Q3 1:0.2-1:0.3 1:0.3-1:0.5
老黄土Q1+2 1:0.1-1:0.2 1:0.2-1:0.3
f)站内所有的管沟以及进出站管线围墙外各100m的管沟沟底在施工过程中应进行分层夯实处理,密实度达到0.93.防止管道由于自重沉降影响相连接设备的安全。管道下沟前,应排除沟内积水,如沟底被水浸泡破坏,应超挖200mm,并用沙土或者软土铺垫。
g)管沟底采用灰土作垫层处理,灰土配比一般采用2:8(体积比),在最优含水量条件下夯实作垫层。夯实后的垫层厚度为0.3m,夯实后灰土的压实系数不小于0.93。石灰土(2:8体积比)的最优含水量为:20.5%。现场可以用经验的方法控制:洒水润湿,用手将土紧握能成团,用手指轻捏可碎,或“手握成团、落地开花”,这种情况相当于最适宜夯实的含水量。
h)管沟尺寸允许偏差应符合下列规定:
①管沟中心线偏差为士100mm;
②管底标高允许偏差为士100mm;
③沟底宽度允许偏差为士100mm。
e、管沟开挖成型后,管沟底应平直,变坡点明显,转角位置正确,沟底标高允许偏差应不大于100mm,管沟中心线允许偏差应不大于50mm。埋地管道的沟底标高应与管墩顶标高一致,使管道完全落在沟底。
5.6.2.5.2管道下沟回填
a、根据现场吊装能力,加大沟边管段预制深度,以减少沟中作业,保证管道安装质量,减少沟下施工作业量。
b、沟上组焊施工时,焊接间断超过2小时或者每天工作完毕,必须在焊接部位的开口端采用彩条布或木板等封闭好管口,以防管段内进入杂物、动物等。
c、管沟底部施工的砼管墩强度达到设计强度80%以上,方可将管线放置在管墩上,放置前管墩上安装绝缘板。管沟底部在施工过程中应进行夯实处理,防止管道在自重条件下沉降而影响相连接设备的安全。
d、线路截断阀、站内越战的线路截断阀门、站内其他埋地阀门底部均设有阀墩,阀门支架与阀墩之间加设尺寸与管墩相同的聚氨脂垫板。
e、管道下沟前,应对管沟进行复测,达到要求后方可下沟。清理沟内塌方和硬土(石)块,排除管沟内积水。如沟底被破坏(超挖、雨水浸泡等),应超挖200mm ,并用砂或软土铺垫。管道应在不受外力的条件下,放置到沟底中心位置,悬空段应用细土或砂填塞。
f、管线下沟使用吊车和尼龙吊带吊管下沟,下沟前必须对管线防腐层进行电火花捡漏。下沟过程中,邀请业主、监理单位代表进行检查。当天下沟当天必须回填完毕。
g、当天组对的管道焊口必须当日焊完。预留沟下连头的管口用彩条布进行封堵,对于突发因素造成的不能连续焊完的焊口,在停止施焊时用防雨缓冷带将焊口粘贴密封,然后外面用1000mm宽塑料布裹扎。再施焊时,将焊道及周围清理干净。
h、在碰死口处的管沟,人工挖出操作坑,形成足够的操作空间。在地下水位比较高的地段连头时,采用4″潜水泵采用集水坑排水,并设专人看护,以保证管内不进水及施工安全,碰头组对选用富有经验的管工进行。
i、同沟埋设的管道应平直,保持平行,其净空间距不应小于100mm。
j、埋地管道系统安装完毕后再进行防腐保温层的补口补伤作业,防腐保温管道经电火花检查合格后应及时申请隐蔽工程验收,检查合格后进行管沟回填。
k、管沟回填时,应先回填直管段,后回填弯曲管段。首先用细土回填到管顶以上200mm,保护管道的防腐层不被破坏;然后使用原状土分层回填夯实(每层200mm-300mm)。回填材料中不应含有大的石块、土块或有害的有机物。土质进行洒水夯实。
l、管沟回填应符合下列要求:管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。隐蔽工程验收合格。
5.6.3 地上管道系统安装
5.6.3.1管道组成件预制
a、管道组成件预制应根据单管轴测图和现场设备,管线的实际分布情况测量尺寸,选择合理的自由管段和封闭管段;
b、管道组成件预制时并应按单管轴测图标明它所在的管道系统,按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.6.3.2 管道组成件的安装
a、管道组成件的安装应按预制时单管轴测图编号和顺序号进行,同规格同类型的单管轴测图不得互相代用;
b、法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷;
c、法兰平行度符合规定要求,不得用强紧螺栓方法消除法兰的不平行度;
d、螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有稧缝,需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个;
e、高温或低温管道组成件的螺栓,在试运转时应进行热态紧固和冷态紧固,紧固应适度。
5.6.3.3 管道组成件预拉伸/压缩应符合相关规定。
5.6.3.4 放空区内的高低压放空管线采用锚固墩锚固,避免放空时管道振动。
5.6.3.5 压缩机进出口管线由于施工和运行时温差而产生较大应力,为防止此种情况带来的不良影响,在发生应力的轴向位置增设止推支撑。
5.6.3.6连接动设备的管道组成件安装
a、连接动设备的管道组成件的固定焊口应尽可能远离设备接口,并应在固定支架以外。
b、对不允许承受附加力的动设备,管道组成件与设备连接时应符合下列规定:
 a)管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表规定。
 b)管道系统与机器最终连接紧固螺栓时,应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移,对于压缩机组满足GE公司技术安装要求;其他设备满足设备要求,当无要求时,其值应符合下表的规定。
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速(r/min) 平行度(mm) 同轴度(mm) 设备位移(mm)
3000-6000 ≤0.15 ≤0.50 ≤0.50
>6000 ≤0.10 ≤0.20 ≤0.20
5.6.3.7压力表、温度计等一次仪表接口在工艺管道上开孔安装时,应按照管道系统流程图的标示由仪表安装单位工程师和我方工程师共同确定。开孔作业应在管道预制作业中进行,并宜采用机械钻孔。当采用气焊开孔作业时应将氧化铁等杂物清理干净,严禁使用气焊工具在已安装完毕的管道系统上开孔作业。
5.7阀门安装
5.7.1阀门安装前,应检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量。5.7.2阀门安装前,应按设计文件核对其型号、材质,复核产品合格证及试验记录, 并按介质流向确定其安装方向。
5.7.3水平管道上的阀门其阀杆及传动装置应按设计规定的方位安装,其阀杆宜安装在上半周范围内,并保证其动作灵活;
5.7.4安装高压阀门时,必须复核产品合格证和试验记录,对直径大于36mm以上的阀门螺栓应用力矩板手进行均匀紧固;
5.7.5 阀门传动(伸长)杆与阀杆轴线间的夹角不应大于30°,其接头应转动灵活,有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施并伸缩自如;5.7.6当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;焊接阀门连接时阀门处于开启状态,其密封面间隙应涂以二硫化钼油脂保护,焊接完毕检查合格后清理杂物后立即封闭;
5.7.7与阀门连接的法兰应与阀门保持同轴,以保证螺栓自由出入;5.7.8当阀门与管道以焊接方式连接时,应按阀门的安装要求进行开、闭。对阀门短节采用隔离措施,焊缝根焊采用氩弧焊根焊防止焊渣飞溅。
5.7.9在需要作整体热处理的管道上焊接阀门,应在管段整体热处理后进行焊接,焊接后其焊缝应进行局部热处理;5.7.10阀门安装时,按介质流向确定其阀门的安装方向,应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时,手轮宜向上。阀门手轮或手柄应安装在便于操作和检修的位置上。
5.7.11阀门安装后应对其操作机构和传动装置进行调整和试验,使之动作可靠,开关灵活,指示准确。安装过程中的注意事项:
⑴阀门规格型号,把手方向必须和图纸一致;
⑵法兰连接阀门安装过程中注意阀门封堵保护,保护阀门内部清洁,法兰面采用黄油保护。注意不得损伤法兰密封面。
⑶大型阀门安装前,预先安装好阀门支架,防止将阀门重量附加在设备或管道上。
5.8吹扫、试压及干燥
详见另外编制的《玛纳斯压气站吹扫试压干燥方案》
5.9 防腐、保温及静电接地
5.9.1 防腐
5.9.1.1施工程序
 
5.9.1.2材料验收 
 防腐材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证,其规格、性能等技术要求要符合相应技术文件的要求;
5.9.1.3喷砂除锈
 ①所有的钢表面在防腐施工前都必须进行喷砂处理。喷砂采用干燥石英砂,颗粒为2mm~4mm,无杂质,喷砂工作压力约为0.4MPa~0.6MPa。
 ②喷砂前所有的粗糙焊口、毛刺、尖锐突起、焊接飞溅、线形锋口和其他类似的表面缺陷都打磨掉;金属表面的油污等污染物用溶剂清洗。
 ③喷砂要连续进行,喷枪与管道表面要保持垂直,以匀速沿管道轴线往复移动,从管顶到管底逐步进行。
 ④喷砂除锈的合格标准为Sa2.5级:金属表面无灰尘、氧化物、锈、腐蚀产物、油漆或者其他杂物。 
 ⑤喷砂时应注意安全防护,除锈完毕后,应清除灰尘,管口表面处理与防腐涂料涂刷间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈,应重新除锈。如遇到无法喷砂的情况,经业主、监理或设计认可,可使用电动工具除锈,除锈等级应达到St3级。
5.9.1.4 露空管道及设备外防腐
(1)站内露空设备、管道采用涂装防腐涂料的方案防腐。用于露空管道及设备的防腐涂料,应满足国标GB/T 21447-2008《钢质管道外腐蚀控制》和西二线企业标准Q/SY GJX 0122-2007《西气东输二线管道工程场站管道及设备外防腐涂层技术规范》中关于露空管道外防腐层的要求,也应具有与金属表面良好的粘结力、防水防大气腐蚀、耐紫外线老化、耐候性好,同时还应具有良好的装饰性。
(2)西二线西段各工艺站场采用的涂层结构和配套方案为复合型防腐涂料,其组成与结构为:环氧富锌底漆(底层,≥80μm)——环氧云铁防锈漆(中间漆,≥140μm)——氟碳面漆(面层,≥100μm),涂层总厚度应≥320μm。
(3)管道及设备的表面预处理、涂料涂装、面漆颜色、质量检测的要求均详见护-L516/明中的相关规定。
①采用涂层结构和配套方案为符合型防腐涂料,涂层总厚度应≥320μm;
②采用喷涂法进行喷涂底漆和面漆;
③喷涂第一道底漆要在喷砂除锈后四小时之内完成;
④在喷涂前用刷子及干燥空气清除所有的喷砂残留物、残渣及水气;
⑤喷涂表面要光滑均匀、无流痕、夹杂、碎片;
⑥在第一层底漆检查合格且彻底干燥后方可进行第二层底漆的喷涂;
⑦管线安装完毕进行面漆的喷涂,面漆喷涂前要进行底漆破损处的修补,底漆修补合格后方可进行面漆的喷涂;
⑧地面设备、管线及钢结构涂色要求
 天然气管道:黄色
 放空管道:  红色
 排污管道:  黑色
 露空设备:  银白色
 仪表风管线:浅蓝色
 管托、鞍座:银白色
⑨凡遇到下列情况之一者,若不采取有效的措施,不得进行涂刷作业;
 a 风、雨、雪、雾
 b环境温度低于5℃或高于40℃
 c灰尘过多
 d被涂表面温度高于65℃
 e环境温度相对湿度大于85%
 f金属表面结露
5.9.1.2 埋地管道外防腐
(1)对站内与干线管径一致的进、出站和越站旁通管道,采用三层PE外防腐层,对于其他管径DN≥300mm以上的地下管道尽量采用三层PE。
(2)对与站内其它无法采用三层PE的金属管道采用无溶剂型液体环氧防腐,实干后再外缠聚丙烯增强编织纤维防腐胶带加强防腐。
(3)立管出土段冻土线至地面以上200mm范围内,在应采用无溶剂环氧+聚丙烯网状增强编织纤维防腐胶带作防腐层的基础上,再对地面上下各200mm±20mm范围内缠绕一层铝铂胶带。
(4)对于站场内的阀门(包括气液联动阀)及异构件埋地部分的防腐,先对这些金属设施表面采取原防腐材料或相近的液态环氧防腐材料进行防腐或者修复,用矿质腻子抹填凹处,再缠绕矿脂油性防腐胶带。如果这些金属设施在采购时已经具有防腐层,可以不必用液体环氧防腐。
(5)站内所有补口都采用液体环氧+聚丙烯网状增强编织纤维防腐胶带的结构。
(6)涂料按照产品说明书进行配置;采用喷涂法进行喷涂底漆和面漆,涂第一道底漆要在喷砂除锈后二小时之内完成。
(7)为了防止阴保电流流失,站内埋地不锈钢管道应缠绕聚丙烯网状增强编织纤维防腐胶带。
5.9.2 保温
5.9.2.1 地上管线保温材料采用硅酸钙管壳或弧形板,外包0.5mm压花铝板。
5.9.2.2 保温工作在管线及设备防腐工程验收合格后进行。
5.9.2.3 保温层施工要求:保温层应紧贴管壁安装,在保温层外每间隔250~300mm的距离用镀锌铁丝捆扎,并将镀锌铁丝接头塞入保温层的接缝中。捆扎铁丝时应松紧适度,以免损坏保温层。保温弧形板或保温管壳的纵向接缝应位于管子的侧下方45°C。
5.9.2.4 外保温层的施工要求:压花铝板下料后,用压边机压边,滚圆机滚圆。铝板安装时应紧贴保温层,不留空间。压花铝板接缝搭接长度均不得小于30mm。
5.9.2.3 防静电接地
 过滤分离器、燃料气撬、电动阀等设备处均需静电接地。
 
第六章 质量管理措施
6.1质量管理措施
 为了把玛纳斯压气站工程建设成投资最省、工期最短、质量最好的样板工程,实现预期的质量目标,必须在做好安全防护工作的前提下,采取切实可行的质量保证措施,强化施工质量的一次合格率,杜绝不合格返工。
6.1.1文件和资料控制
 ⑴ 施工前认真对图纸进行会审,做好图纸会审记录。
 ⑵ 坚持“三按”施工,施工前对参加施工人员,按工种进行交底,即交图纸、施工标准,同时交施工方案。
 ⑶ 施工图纸和文件资料的更改,必须按规定办理更改手续,并履行规定的审核、批准程序。
 ⑷ 及时回收失效或作废的图纸和文件资料,确保防止误用。
6.1.2原材料的质量控制主要应做到:
 ⑴ 进厂的原材料、设备、管子、阀门、管件必须有质量证明书,合格证,并按规定进行复验,其规格、型号、材质必须符合设计要求和规范规定。
 ⑵ 提供适当的贮存场所和存放条件,并采取必要的防护措施保证材料在存放过程的质量。
6.1.3过程控制
针对管道焊接和防腐补口等关键工序开展“三工序”管理进行重点控制,建立控制点,设置必要的验证认可点,确保这些工序在受控状态下进行。
6.1.4施工方法控制
 ⑴ 编制先进合理的施工技术文件用于指导施工组织和作业。开工前根据设计施工图、标准规范,结合本工程的特点,编制切实可行的施工组织设计、技术方案用于指导施工组织和作业。在编制施工方案时,力求做到施工程序合理、计划均衡、施工方法先进可行。
 ⑵ 施工过程中作业人员严格按施工技术方案和作业指导书规定进行施工作业,技术人员对执行情况及实施效果跟踪检查指导,对不适宜或不能满足要求的施工技术文件进行修订,按原审批程序审批后及时通知相关部门。
6.2关键部位质量控制
 针对本工程特点,特别对如下工序采取预防措施,在施工过程中加强管理。
序号 工程部 位 关键质量控制点 控制措施
1 工艺管道预 制 l、材料;
2、管道清理,坡口加工;
3、焊接。 1、验证管材、焊材、管件、阀门、紧固件的质量证明文件;
2、管道清洗(防腐层),清理经严格检查后方可下料;
3、坡口加工应按材质要求进行火焰切割或机械加工、打磨;
4、焊工持证上岗,严格执行焊接规程;
5、严格执行焊条保管,烘干发放制度;
6、焊缝按检查要求检验合格方可出场。
2 工艺   管道安装 l、安装前的工序检查;
2、现场管道安装;
3、固定口焊接;
4、管道清洁度; l、需脱脂、防腐、衬里及特殊清理的管子安装前应严格检查;
 2、管件、阀门等应按设计要求核对无误,阀门按规定进行试压;
3、管道安装坡向、坡度、补偿器、支吊架是否符合图纸要求;
4、与机器、设备连接的法兰其平行度、同轴度应在允差内,严禁强力组对;
5、对工艺管道应采用氩弧焊打底。
3 工艺管线试压 1、试压前准备工作;
2、试压过程;
3、试压结果。 l、试压所用压力表经过校验并符合要求;有温度记录仪压力记录仪压力天平
2、连通线严格按要求连通;3、确保临时盲板位置正确;
4、升压必须缓慢,且保证分级升压;
5、确保压力不降、管道无泄漏、无变形。
4 交工 l、交工资料;
2、最终交工。 l、确保交工资料齐全、真实有效;
2、办理交工验收记录。
5 焊接
 l、焊材验收;
2、焊材管理;
3、提高焊接一次合格率。 
1、验证材质证件;
2、施工现场应建立二级库,规范堆放,专人负责;
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